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20世纪70年代初德国将定制聚氨酯双组分液体反应成型技术，即RIM-PU 技术商品化才真正推动了定制聚氦酯工业的发展。双组分硬质聚氨酯液体反应成型工艺政变了传统的注塑工艺，它不需将聚合物材料先制成颗粒原料，再经熔融注射到模具中二次成型(物理成型），而是直接由双组分液体原料洗注(注射）到模具中常温下一次完成凝胶、发泡反应。青岛阿发特聚氨酯制品有限公司生产定制聚氨酯制品及硬质聚氨酯材料就是使用了这种先进的生产工艺。
今天阿发特的技术小编与大家分享一下：定制聚氦酯双组分液体反应成型技术为什么会成为一项划时代技术？
（青岛阿发特聚氨酯生产的应用于冷藏集装箱了领域的定制聚氨酯保温门槛条）
（1）材料特性
定制聚镇酯材料本身具有许我传统材料如檬胶、塑料、金属、木材等无法相比的特性：轻、强度高、耐老化、耐磨、生物相容性好等。
（2）模具费用低
当今社会，实现工业化的多数产品都需要模具，模具既保证产品质量又提高生产效率。传统的模具多数为金属模具，其制作周期长、费用昂费。而且，各类产品市场要求其外观及结构变化要快。对同一产品，又需副模具来适应市场需求。其费用的昂贵、制作周期的漫长以及产品成本中模具费用摊销高昂等，阻碍了许多产品的发展。
定制聚氦酯双组分液体反应成型技术较好地解决了这一难题。双组分液体反应成型工艺中，使用的液体原料，成型压力极低，从而降低了对模具的构造要求。注塑模需要 2500～ 50001f （1tf=9. 8KN） 的合模力，而RIM-PU仅需 100tf 就能加工大多数常见的制品。现在，一种快速、廉价的树脂模具制作技术已经发展成熟。其费用仅为金属模具的几之一到几十分之一。这种树脂模具的压缩强度可达到铝模的压缩强度。树脂模具制作的聚氨酯制品表面光洁度也是非常理想的。最近，还开发了䒑种聚氨酯自成模具技术，即第一次浇注聚氨酯弹性体料，形成聚氨酯弹性体模具型腔，第二次浇注聚氨酯硬泡料到弹性体模具型腔中，反应成型，取出即为聚氨酯硬泡制品。所以，树脂模具技术和定制聚氨酯弹性体模具技术在定制聚氦酯的发展史中有极为重要的作用。相对于传统模具技术，树脂模具技术及聚氨酯模具技术可以说一次革命性技术。目前，在制鞋业、装饰建材业等领域用得比较成功。聚氨酯即使采用金属模具来做，模具质量也比一般连塑模具轻许多，费用仅为一般注塑模具的 1/3~1/2。
